През последните 20 години в България силно се разви индустрията за производство на хидравлични цилиндри, използвани от много производители на подемно-транспортна техника: багери, ескаватори, производство на вишки , селскостопанска техника, моторни косачки, сметосъбирачи, кранове за камиони, асансьори за жилищни сгради и др.
С помощта на финансирането от Европейския съюз, а така също и със собствени средства много български фирми, закупиха съвременни машини с цифрово управление като - стругове, обработващи центри, фрези, заваръчни роботи, бояджийски цехове, машини за тестване на готовите хидравлични цилиндри с възможности за изпитвани под налягане до 700 bar.
Снабдени с такива модерни машини и съоръжения, българските предприемачи въведоха модерна система за наблюдение на производството на отделните компоненти чрез въвеждане на баркодове. Въведено е задължително обучение за проверка на качеството на заваръчните дейности като се използват и WPS модули за контролиране на заваръчните процеси.
Съвместно с европейски специалисти, българските предприемачи въведоха система за контрол на производствените разходи – така нареченото „Индустриално счетоводство“, която позволява да се навлезе на пазара с много конкурентни цени и отлично качество.
Извършва се стопроцентов контрол на всеки произведен цилиндър. Клиентите на тези български производители на хидравлични цилиндри са най-известните европейски производители на горепосочените машини.
Износът на продукцията за крайни клиенти в Европа и в други континенти на една от най- големите български компании производители на хидравлични цилиндри , (която представяме на нашия сайт), надхвърля 20 милиона евро всяка година. В тази фирма работят около 400 висококвалифицирани специалисти: инженери, технолози, специалисти по управление с ЦПУ, заварчици, монтьори, които изпитват готови продукти, както специалисти за повърхностно бояджийски дейности според изискванията на клиента. На вниманието на бъдещи заинтересовани клиенти, които желаят да се свържат с български производители на хидравлични цилиндри, предлагаме представяне на една от големите български фирми производители на хидравлични цилиндри.
Първата фабрика Тази компания , която представяме, има заводи в Югоизточна България и се фокусира основно върху проектирането и производството на хидравлични цилиндри. Основана през 1968 г., компанията е добре известна и е позната на световния пазар от 50 години. Основната причина за създаването на фабриката е доставка на хидравлични цилиндри за най- големия световен производител на мотокари и електрокари на бившата световноизвестна фирма Балканкар. За тази компания фабриката е произвеждала над 200 000 броя цилиндри годишно.
Фирмата е приватизирана през 1997 г. и в момента е 100% частно дружество. В след приватизационния период започва бурното развитие на дружеството. В периода 1998- 2011 г. компанията е напълно преструктурирана и са реализирани множество инвестиционни програми, създаден е модерен софтуер и програми за управление на корпоративни активи, както и система за управление на качеството. В резултат на това, компанията успешно се адаптира към сложните пазарни условия и се превърна във фабрика със стабилни пазарни позиции.От 2005 г. е сертифицирана съгласно ISO 9001: 2000 от TÜV Rheinland
Фирмата проектира, произвежда и изработва хидравлични цилиндри, основно по поръчка на клиента с параметри на цилиндрите, количества и срокове за доставка, посочени за следните хидравлични типове цилиндри:
БУТАЛНИ ЦИЛИНДРИ
1.Еднодействащи и двойнодействащи (с и без демпфиране в края на хода), с диаметър на буталото от 30 mm до 300 mm и максимална дължина на хода 2500 mm.
CILINDRI DI SPINA
Цилиндри с диаметър на буталото от 20 mm до 250 mm и максимална дължина на хода 3000 mm.
ТЕЛЕСКОПИЧНИ ЦИЛИНДРИ
Телескопични цилиндри еднодействащи до 8 (осем) степени с максимален ход до 8000 mm; двойнодействащи до 3 (три) степени с максимален ход до 4500 мм.
CILINDRI RICK
Цилиндри с диаметър на буталото до 100 mm и максимална дължина на хода до 500 mm.
Качеството на уплътненията гарантира надеждността на продуктите при работно налягане до 32 MPa. Буталата и свързващите пръти са масивно хромирани със стандартна дебелина на покритието от 0,025 mm до 0,035 mm и твърдост 800-1100 HV. По желание на клиента решетките могат да бъдат изработени с по-голяма дебелина на хромирано покритие, изработени от неръждаема стомана и термично обработени.
Тези цилиндри имат приложение в производството на:
• Товаро-разтоварни машини (кранове, мотоциклети и кранове, самосвали, самонатоварващи се ремаркета).
• Селскостопанска техника (комбайни, трактори).
• Строителна техника (багери, булдозери, челни товарачи, бетонобъркачки, подемни платформи).
• Помощни и транспортни машини и др.
Бизнес процесите се управляват съвместно чрез интегрирана софтуерна система със следните функции: ERP, PDM, CRM, SRM, PLM, CAD-CAM, DNC.
Фабриката е създала екип от дизайнерски инженери и техници, които отговарят за проектирането и производството на пълната техническа документация, необходима за всеки продукт, използвайки 2D и 3D CAD / CAM система.
Всички суровини, като стомана и чугун, имат сертификати за произход и качество от одобрени доставчици. За всички стоманени тръби и кръгли пръти се предлагат изпитвания. Цилиндрите са оборудвани с уплътнения, произведени от реномирани международни компании: TRELLEBORG, SEALING SOLUTIONS, SIMRIT-FREUDENBERG, HALLITE.
За производството на малки детайли фабриката разполага с широка гама от високопрецизни 2-, 3- и 5-осни машини с ЦПУ на японската компания MAZAK.
.
Машината KENNAMETAL TEM е на разположение за прецизна обработка на повърхността
За да се постигне и гарантира най-високо качество на вътрешната повърхност на цилиндъра, обикновено се използват безшевни тръби. Използваните материали са основно S355 + SR и StE460 + SR;
Фабриката разполага със собствена галванична инсталация, а буталните пръти са хромирани. Стандартната дебелина на хромирания слой е 0,025 и 0,035 мм, но е възможна и по-голяма дебелина. Твърдостта на хромирания слой е между 900 и 1100 HVO. След 200 часа неутрално студено пръскане устойчивостта на корозия е определена на степен 9 съгласно ISSO 9227 HCC.
Възможно е и индукционно закаляване. По заявка може да се постигне твърдост до 56 HRC и дълбочина на слоя твърдост до 1,55 mm. Материали, използвани при производството на дръжките: S 355, CK 45 и StE 460
Най-често се използва заваряване с металоактивен газ / MAG /. Фабриката разполага с 22 ръчни или полуавтоматични заваръчни станции. В експлоатация са и две роботизирани заваръчни устройства. За специални приложения и изисквания се предлагат различни устройства за заваряване GIG / инертен WIG / Wolfram.
Компанията е създала организация за контрол на качеството. Всеки хидравличен цилиндър се подлага на статичен хидравличен тест под високо налягане.
В бояджийския цех техниците работят ръчно с електростатичен пистолет. Грундът е двукомпонентна епоксидна смола AXALTA Perco Top EP CS 381. Компонентите на смесващата система са Graco Pro Mix 2KE.
Дебелината на грунда след изсъхване е 50 μm. Покритие: Електростатично пръскане с пистолет с двукомпонентно акрилно покритие AXALTA Stollacryl D 1090. Системата за смесване на компонентите е Graco Pro Mix 2KE. Дебелината на финишното покритие след изсъхване е 30 до 40 μm. Общата дебелина на слоя след изсъхване е най-малко 80 ÷ 90 μm. Външната повърхност на бутилките гарантира неутрален тест със солена мъгла от 500 часа, като устойчивостта на корозия е определена на степен 10 - съгласно ISO 9227 NSS.
Клас на триене 0-1 съгласно DIN EN ISO 2409.
Magazzino per prodotti finiti:
Magazzino automatico:
